​五金衝壓件的常見故障分析~

衝壓是（shì）四大工藝之首，其重要性可想而知。衝（chōng）壓工廠製成品的質量會給整車外觀和性能打下可靠的基礎，因此，衝壓製件的（de）質量保證一（yī）直是汽車製造業企業（yè）非常重視的問題。

根（gēn）據我公司（sī）衝壓工廠進行質量管理（lǐ）的實踐經驗，小編總（zǒng）結了五（wǔ）金衝壓件產品製作過程中的常見（jiàn）問題原因及（jí）對策，希望能夠對衝壓工（gōng）廠同行（háng）製件質量的提高提供一些有益的參考。

1五金衝壓件為什麽會出現（xiàn）翻料扭曲（qǔ）？

衝壓件在級進模中，通（tōng）過衝切衝壓件周（zhōu）邊餘料的方法，來形（xíng）成衝件的外（wài）形。衝件產生翻料、扭曲（qǔ）的主要（yào）原因為衝裁力的影響。衝裁時，由於衝裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸（材料向上翹曲），靠凸模側受壓縮。當（dāng）用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹（āo）模側的材料向上翹曲（qǔ），此時，材料的（de）受力狀（zhuàng）況發生相應（yīng）的改變（biàn）。隨卸料板對其壓（yā）料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸（壓縮力趨於減小（xiǎo）），而凹模麵上材料受壓縮（拉伸力趨於減小）。衝壓件的翻轉（zhuǎn）即由於凹模麵上的材料（liào）受拉伸而致。所以衝裁時，壓住且（qiě）壓緊材料（liào）是防止衝件產生翻料、扭曲的重點。折彎時衝壓件產生翻料（liào）、扭曲的原因及（jí）對策。

衝裁（cái）時產生（shēng）的衝件毛邊所致。需研修衝切刃口，並注意檢查衝裁間隙是否合理。

衝裁時（shí）已產（chǎn）生衝件（jiàn）的翻料、扭（niǔ）曲變形，導致折彎後成形不良，需從衝裁下料工位著手解決（jué）。

折彎時（shí）衝壓件失穩所致。主要（yào）針對U形及V形折彎。此（cǐ）問題的處理，對衝壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折（shé）彎過程中壓住材料防止衝（chōng）壓件在折彎時產生滑移是（shì）解決問題的重點。

2五金衝壓件為什麽會（huì）引起撕裂？

五金衝壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護麵（miàn）支架衝壓工藝流程為：落料衝孔--衝孔切口--翻邊成（chéng）形--切口--翻邊。中間護麵支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部（bù）位主要分布在製件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因衝壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占（zhàn）的比例不同。撕裂（liè）可以是一次性成形撕裂，也可以是由（yóu）於疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析, 根據現場的實際情況，通過（guò）檢查製件撕裂部位、斷口（kǒu）形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜（xié）行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的原因如下：

成形工藝參數執行不到位 ,在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩（liǎng）者（zhě）的（de）製件必須緊密貼合在（zài）一起，在機（jī）床滑塊下滑時壓迫板料塑性變（biàn）形而實現成形。但現在由於壓製出的製（zhì）件存在質量不穩定（dìng）等缺點，就說明機床（chuáng）壓力在生產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要（yào）求（qiú）在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每（měi）個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致製件質量不穩定。

翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之（zhī）製件特殊複（fù）雜，彎（wān）曲麵狹小，成形要求凹模壓料芯與成形麵相符等，導致模具（jù）結構條件成（chéng）形行程大，壓料（liào）麵積小。設計人員在最初模具設計時，僅（jǐn）考慮到了壓料麵小這（zhè）一特征，卻忽（hū）視了壓料芯成（chéng）形導滑行程。

3五金衝壓件表麵質（zhì）量為什麽會不（bú）良？

造（zào）成衝壓件產品表麵質量問題的原（yuán）因很多，卷料、板料、模具的表（biǎo）麵質量會影響最終衝壓製件的品質，衝壓過程中的操作（zuò）以及工位（wèi）器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表麵質量，因此，在整個製造過程的每個環節中都（dōu）應充分考慮細節，盡量避免出（chū）現質量問題，影響最終的產品外觀。