​五金衝壓（yā）模（mó）具常用標準化結構教程

一（yī）. 壓線（xiàn）入子結（jié）構

壓線的目的：

(1). 材（cái）料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺（chǐ）寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形（xíng）。

二. 壓筋入子結構（gòu）

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使（shǐ）折彎尺寸更準確（què）。

減小折彎時（shí）所產生的拉料變形。注（zhù）：滑塊用於折彎成形（xíng）時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形（xíng）式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的（de）加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四（sì）. 預剪結構

連續模帶料（liào）部（bù）分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手（shǒu）可觸摸處（chù）均無毛邊（biān）﹐因此要求模（mó）具（jù）在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定（dìng）毛邊的方（fāng）向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折（shé）彎結構

作（zuò）業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口（kǒu）之間（jiān）的接觸（chù）麵，以便減少（shǎo）摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口（kǒu）強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度（dù）為1.5T，這樣可（kě）保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選（xuǎn）用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂（dǐng）料銷。若位置不夠時可選用（yòng）Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷（xiāo）長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長（zhǎng）度，並考慮可否不需（xū）要在模（mó）板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷（xiāo）﹔頂出（chū）高度>=10.0MM時，選擇（zé）其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材（cái）質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規（guī）則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料（liào）的形式脫料。

（2）折彎（wān）時如使用（yòng）頂（dǐng）料（liào）銷脫料，在凸（tū）模上折彎邊每隔20-30MM排配一個（gè）頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個（gè）頂料（liào）銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單（dān）邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大（dà）小均勻分（fèn）布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數（shù）或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料（liào）銷，外形（xíng）精定（dìng）位（wèi）可視需（xū）要礁（jiāo）定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準（zhǔn）

1.沙拉孔的成（chéng）形（xíng）步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打（dǎ）沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔（kǒng）：

淺沙拉孔分為三個步驟，第（dì）一步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉孔，第（dì）三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下（xià）圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖（chòng）底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準（zhǔn）

1. 滑塊固定形（xíng）式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中（zhōng）小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大（dà）型（xíng）滑（huá）塊﹐限（xiàn）位塊采（cǎi）用入塊形（xíng）式(2)﹔

c. 適（shì）用於需快速裝卸的大中型（xíng）滑塊﹐依靠滑塊底部的（de）限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片（piàn）前先複（fù）位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂（dǐng）料銷長度通（tōng）常為7mm﹐浮出端（duān）麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠（kào）內（nà）導（dǎo）柱（zhù）導向﹐左（zuǒ）右滑塊用等高套筒限位﹐等（děng）高套筒長（zhǎng）度（dù）取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為（wéi）R1.0﹐內角（jiǎo）取（qǔ）R0.8﹐(9)所示;小滑塊及（jí）模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小（xiǎo）而無法設置燕（yàn）尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模（mó）板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙（xì）(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或（huò）等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不（bú）放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模（mó）板相應處單邊放大間隙（xì）0.02﹐滑塊不放間隙（xì）﹔

c. 大中（zhōng）型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪（huì）出滑塊理論形狀﹐共用（yòng）處的階梯（tī）斷麵及（jí）間隙由加工部（bù）門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊（kuài）斜角P在15度內時可任取﹔當（dāng）大於15度（dù）時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不（bú）超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種（zhǒng）規格。3. 滑塊設計（jì）注意事項

a.滑塊垂直運動行（háng）程一般（bān）不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑（huá）塊活動可靠﹐滑（huá）塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊（kuài）以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時（shí）設計（jì）人員不需將圖元旋轉﹐調（diào）整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑塊（kuài）斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模（mó）板上割出﹔若滑塊斜度大於15度（dù）﹐模板上的導槽最好改為入塊形式（shì）。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可（kě）選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加（jiā）工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚（hòu）度.折刀上部（bù）內磨0.1作用主（zhǔ）要是防（fáng）止折刀將材料刮傷。

有內導（dǎo）柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設（shè）計標（biāo）準

1. 模設計中（zhōng）﹐為使材（cái）料送料（liào）精確,使用節距定位來保證材料的送（sòng）料步距（jù）。節距定位一般有切舌式和側刃定位（wèi）兩種方（fāng）式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使（shǐ）用。

2. 側刃剪切材（cái）料的寬度e對於一（yī）般材料e取值為（wéi）2.0mm;對（duì）於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為（wéi）1.5mm。側刃定位（wèi）塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定（dìng）位塊”。結構方式請詳見(圖（tú）一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓（yā）線印﹔以及（jí）一些特殊模（mó）具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式（shì）可以分為模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而（ér）Φ30和Φ40的用於模外位（wèi）。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線（xiàn）印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加（jiā）限位柱上下限位柱（zhù）高度平（píng）分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差（chà）以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩（liǎng）用（yòng）浮升銷的選用不僅要考（kǎo）慮（lǜ）材料（liào）的厚度（dù）﹐還要考慮模具的大（dà）小（xiǎo）(原則為優先取大)。具（jù）體（tǐ）尺寸可參考標準（zhǔn）品”兩用浮升銷”。兩用浮（fú）升銷（xiāo）與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在（zài）脫料板（bǎn）上（shàng）的讓位深度,直接影響工（gōng）件的品質（zhì）﹐如讓位過（guò）深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材（cái）料剪斷。為減少這（zhè）一現（xiàn）象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的（de）讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超（chāo）過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位（wèi）間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要（yào）使送料順利﹐故而規定剪切前材料（liào）與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切（qiē）後材（cái）料與浮升銷的間隙為（wéi）0.03mm。

十三. 定位（wèi）設（shè）計標準

由於產品尺寸精度及配合性（xìng）要求越來越高,在模具設計時,定位是（shì）不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位（wèi）兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為（wéi）0.05mm。

3. 內定位兩邊必（bì）須有對稱頂料銷（xiāo）D,其與內定位間隙。若無內定位（wèi）塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外（wài）定位根（gēn）據實際情況可先用異形或圓（yuán）形,但是盡可能用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外定位其有效（xiào）部分應（yīng）比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定（dìng）位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽（zuàn）單（dān）+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計算原（yuán）理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距（jù）)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如（rú）下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換（huàn）)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺（cì）﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮（huái）形式:剪斷（duàn）沖（chòng）頭超出0.3mm,即可避（bì）免未剪切而產生毛刺。