數控車床上蝸杆的加（jiā）工技巧，簡單實用

  蝸杆一般螺距較大（dà），因其牙（yá）型（xíng）特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具（jù）間鐵屑的（de）擠壓造成刃（rèn）具損（sǔn）壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題（tí）。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因（yīn）此，這個問題（tí）更是（shì）難以解決。而人工操作的臥式普通車（chē）床則可以根據切削情況由操作者靈（líng）活掌握，甚至加工到一半時中途（tú）退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

  下（xià）麵給出一種方法就是利用數控車床（chuáng）呆板的（de）加工（gōng）方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法來合成梯形的兩條側線，從而（ér）有效（xiào）解決這一問題。

  刀具可用硬質合金成型刀（dāo）具。這種切（qiē）削方式是把（bǎ）一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方（fāng）式實際上是左（zuǒ）右切削法（fǎ）的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會（huì）擠刀，這是從實際中得（dé）來的結（jié）論。與非數控車（chē）床的左（zuǒ）右切削法不同，在數控（kòng）車（chē）床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計（jì）算.這種計（jì）算需要花費一點時間，但它（tā）換來加工（gōng）效率的提高及工（gōng）作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機（jī）床性能而定，判斷是否合適要看（kàn）鐵屑厚度（dù）及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給0.1mm時（shí），Z向比上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右（yòu）方向上的，即先從中間吃（chī）一刀，然後左右分（fèn）別比（bǐ）上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表（biǎo）所示的數值，以利編程時使用。

  在數控（kòng）上（shàng）左（zuǒ）右吃刀，實際（jì）上就是改變車螺紋時（shí）起點的Z向坐標。這一點必須牢（láo）記。給出一段程（chéng）序及相應說明。螺紋指令（lìng）為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定（dìng）位到（dào）車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車（chē）螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到（dào）Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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  如（rú）按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順（shùn）利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻（què）液衝（chōng）刷鐵（tiě）屑，效（xiào）果會更（gèng）好（hǎo）。

  另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編（biān）製程序（xù），隻不（bú）過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際（jì）效果也非常令人滿意。