什麽才（cái）是CNC加工？編程必看（kàn）！

CNC加工，也叫數（shù）控加工，是指用數控的加工工具進行的加工。因（yīn）為數控加工是編程後（hòu）由電腦控製加（jiā）工，因此，CNC加工具有加工質量穩定，加工精度高，重（chóng）複精度高，可加（jiā）工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際加工過程（chéng）中，人的因素及操作經驗，在很大程（chéng）度上會影響最終的（de）加工品質。下（xià）麵，讓我們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的老司機，總結出來的十二（èr）條寶貴經驗....

一、問：如何對（duì）加工工序進（jìn）行劃分？

答：數控加工（gōng）工序的劃分一般（bān）可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀（dāo）具劃（huá）分工（gōng）序，用同一把刀具加工完（wán）零件上所有可（kě）以完成的部位。在用（yòng）第二把刀、第三把完成它們可以完成（chéng）的其它部位。這（zhè）樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的（de）定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序（xù）法對於加工內容很（hěn）多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工（gōng）精（jīng）度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的（de）零件，由於粗加工後可（kě）能發生的變（biàn）形而需要進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視（shì）零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加（jiā）工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工（gōng）序集中的原則還是采用（yòng）工序分散的（de）原則，要根據實際情況來確定（dìng），但一定力求合理。

二、問：加工順序（xù）的安排應（yīng）遵（zūn）循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來（lái）考慮，重（chóng）點是工件的剛性（xìng）不被破壞。順（shùn）序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序（xù）的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進（jìn）行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加（jiā）工的工序最好連接進行，以減少重複定位次（cì）數，換刀次數與（yǔ）挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一次安（ān）裝中進行的多道工序，應先安排（pái）對工件剛性破壞小（xiǎo）的工序。

三、問（wèn）：工（gōng）件裝夾方式的確定應注（zhù）意那幾（jǐ）方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意（yì）下列（liè）三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝（zhuāng）夾次數，盡可（kě）能做到在一次定位後就能加工出全（quán）部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方（fāng）案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采（cǎi）用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四（sì）、問：如何確定對（duì）刀點比較合理？工件坐（zuò）標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點（diǎn）可以設在被加工零件的上，但注（zhù）意對刀點必須是基（jī）準（zhǔn）位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導（dǎo）致第二道工序和之後的對刀（dāo）點無從查找，因此在（zài）第一道工序對刀時注意要在與（yǔ）定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們（men）之（zhī）間（jiān）的相對位置關係找回原對刀點。這個（gè）相對（duì）對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找（zhǎo）正容易（yì）。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位（wèi）置是由操作者自己設（shè）定的（de），它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標係一（yī）旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標（biāo）係兩者必須統（tǒng）一，即在加工（gōng）時，工件坐標係（xì）和編程坐標係是一（yī）致（zhì）的。

五、問：如何選擇（zé）走刀路線？

走刀路（lù）線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和（hé）方向（xiàng）。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因為它與零件的加（jiā）工精度和表麵質量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算（suàn），減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少（shǎo）空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應（yīng）安排最後一走（zǒu）刀連（lián）續加工出來。

6）刀具的進退（tuì）刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（dāo）（切（qiē）削力突然變化造成彈性變（biàn）形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀（dāo）而（ér）劃（huá）傷工件。

六（liù）、問：如何在加工（gōng）過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加（jiā）工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監（jiān）控（kòng），防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行（háng）監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是（shì）工件表麵的（de）多餘（yú）餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切（qiē）削軌跡自動切（qiē）削。此時操作者應注意（yì）通過切削負荷表觀察自動（dòng）加（jiā）工過程中的切削負荷變化情況，根據刀（dāo）具的承受力狀況，調整切削用（yòng）量，發揮機床的最大效率（lǜ）。

2．切削過程中切削聲音的監控（kòng）在（zài）自動（dòng）切削過程中，一般開始切（qiē）削時，刀具切（qiē）削工件的聲音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的（de），此時機床的運動是（shì）平穩（wěn）的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損（sǔn）或刀具送夾等原（yuán）因後，切削過程出現不穩定，不穩定（dìng）的表現是切削聲音（yīn）發生變化，刀具與（yǔ）工件之間會出現相互撞擊聲，機床（chuáng）會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果（guǒ）不明顯時，應暫停（tíng）機（jī）床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精（jīng）加工，主要是保（bǎo）證（zhèng）工件的加工尺寸和（hé）加工表（biǎo）麵質（zhì）量，切削速（sù）度較高，進給量較大。此時應著重注（zhù）意積（jī）屑瘤對加（jiā）工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角（jiǎo）處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意（yì）調整切削液的噴（pēn）淋位置，讓（ràng）加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意（yì）觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削（xuē）用量，盡可能避免質量的（de）變化（huà）。如調整仍無明顯（xiǎn）效果，則（zé）應（yīng）停機檢察原程序編（biān）得是否合理。

特別注意的（de）是，在（zài）暫停檢查（chá）或停機檢查時，要注意（yì）刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然（rán）的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕（hén）。一般應在刀具離開切（qiē）削狀態時，考慮停機。

（4）刀具監控刀（dāo）具的質（zhì）量很大程度決定了工件（jiàn）的加工質量。在自動加工切削（xuē）過程中，要通（tōng）過聲音監控、切削時（shí）間控製、切削過（guò）程中暫停檢查、工件表麵分析（xī）等方法（fǎ）判斷刀具的正常（cháng）磨損狀況及非正（zhèng）常破損狀況。要（yào）根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇加工（gōng）刀具（jù）？切削用量有幾大要素？有幾種（zhǒng）材料的刀具？如何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時（shí）應選用不重磨硬質合金（jīn）端銑刀或立銑刀（dāo）。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工（gōng），第一（yī）次走刀最好用端銑刀粗（cū）銑，沿工件表麵連續走（zǒu）刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬（yìng）質合（hé）金刀片的端（duān）銑刀主要用於加工凸台、凹（āo）槽和箱口（kǒu）麵。

3．球刀、圓刀（dāo）（亦稱（chēng）圓鼻刀）常（cháng）用於加工（gōng）曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗（cū）。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設（shè）計（jì）的內容之一，也是需（xū）要操作（zuò）者遵守、執行的規程（chéng），是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內（nèi）容、裝（zhuāng）夾和（hé）定（dìng）位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問（wèn）題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀（dāo）具、切削的最（zuì）大深度，加工性質（zhì）（如粗加工（gōng）還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編（biān）程前要做何準備？

答：在確定加工工（gōng）藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要（yào）多次裝夾；3、工件的（de）材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具有（yǒu）哪些----避免在加工時因無此刀（dāo）具（jù）要（yào）修（xiū）改程序（xù），若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原（yuán）則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或（huò）者將編程零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最（zuì）大限度避免撞刀的危（wēi）險。

十一、問：刀（dāo）具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同（tóng）的（de）機床所（suǒ）能認（rèn）到的地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要（yào）針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出來（lái）的程序可（kě）以運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式（shì）可（kě）分為CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通（tōng）過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加（jiā）工時從存儲器（qì）裏調出程序來（lái）進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方（fāng）式進行加工，由於DNC加工時（shí）機（jī）床直接從控製電（diàn）腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的（de）限製。

（二）切削用量有三大要素：切削深度、主軸轉速和（hé）進給速度。切削（xuē）用量（liàng）的選擇總體原則是：少切削、快進給(即（jí）切削深（shēn）度小，進給速度快)。

(三)按材料分類（lèi），刀（dāo）具一般分（fèn）為普通硬質白鋼（gāng）刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍（dù）鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。