數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的（de）工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上（shàng）解決。

在數控車床上加（jiā）工蝸杆時麵對（duì）的是同樣的難題。機床決（jué）不會因刀具（jù）崩刃了而自動停（tíng）下來，因此，這個問題更是難（nán）以解決。而人工操（cāo）作的（de）臥式普（pǔ）通車床則可以根據切削（xuē）情況由操作者靈活（huó）掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而（ér）避免更糟糕的情況發生。

下麵（miàn）給出一種方法（fǎ）就是利用數控車床呆板的加工方式（shì），及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側（cè）線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型（xíng）刀具。這種切削方式是把一刀變為三（sān）刀，從而減小了切削抵抗。這（zhè）種方式實際（jì）上是左（zuǒ）右切（qiē）削（xuē）法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如（rú）果不先從中間切一（yī）刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀，這是（shì）從實際中得來的結論。與非數控車床的左（zuǒ）右切削（xuē）法（fǎ）不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算（suàn）.這種計算（suàn）需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作（zuò）時的安心。切削速度（dù）可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚（hòu）度及顏（yán）色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方（fāng）向進（jìn）給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃（chī）一刀，然後左右分別比上一刀（dāo）的Z向減少及增加0.0364mm，可以先（xiān）列出如下表所（suǒ）示的數值，以利編程時使用（yòng）。

在數（shù）控上左（zuǒ）右吃刀（dāo），實際上就是改變車螺（luó）紋時起點的Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給出一段程（chéng）序及相（xiàng）應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第（dì）一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示（shì）“中、左、右”多次車削，切削容易（yì），排（pái）屑順利（lì）。達到了“聯點成線”的（de）目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝（chōng）刷鐵屑，效果會更好。

另（lìng）外，在加工方牙螺（luó）紋等（děng）工件時，也可用比槽寬窄（zhǎi）的車刀，以（yǐ）上述方（fāng）法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很（hěn）多的計算，實際效果（guǒ）也非（fēi）常令人滿意。