數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝（yì）涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進行加（jiā）工工藝分析時，更應（yīng）考慮數控機床的加工特（tè）點。

1. 分析零件圖（tú）中的尺寸標注方法

以同一基準引注（zhù）尺寸或直接標注坐標尺寸的（de）方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床（chuáng）的加工特點（diǎn），既方便編程，又（yòu）保持了設計基準、工藝基準（zhǔn）、測量基（jī）準與工件原（yuán）點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮（lǜ）裝配與使（shǐ）用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工（gōng）序安排與數控編程（chéng）帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由（yóu）於數（shù）控加工精度及重（chóng）複（fù）定位精（jīng）度很高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分（fèn）析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數（shù）控編程的重要依據（jù）。手（shǒu）工編程時要計算構成零件輪廓（kuò）的每（měi）一個節點坐標，自（zì）動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元（yuán）素進行定（dìng）義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零（líng）件輪廓（kuò）的（de）幾何元素，導致無法進行（háng）編（biān）程，因（yīn）此圖紙應當完整地表（biǎo）達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析（xī）工件結構的工藝性

1）工件（jiàn）的（de）內腔與外形應盡量采用統一的幾（jǐ）何類型和尺寸

如（rú）：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床加工（gōng）效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡（dù）圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀（dāo）具直徑的大小，刀具直徑和被加工（gōng）工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工（gōng）工件輪廓（kuò）麵的深（shēn）度)，則判定該工（gōng）件該部位的（de）加工（gōng）工藝性較差；如圖3b所（suǒ）示，當R＞0.2H時（shí），則刀具的當量剛度較好，工件（jiàn）的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑（jìng）不宜過（guò）大

銑削工件底平麵時，槽底的（de）圓角半（bàn）徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越（yuè）差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑（jìng）)，當D一定時，r越大，銑刀（dāo）端刃銑削平麵的（de）麵積越小，加工表麵的能力相應（yīng）減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡量采用統一的基準（zhǔn）定位，否則會因工件的安裝定位誤（wù）差（chà）而導致工件加工的（de）位置誤差和（hé）形狀誤差。如果在數（shù）控機床上需要（yào）對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為（wéi）定位基準（zhǔn）。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工（gōng）藝凸台或製作（zuò）工藝孔，加工結束後再處理所設的輔（fǔ）助基準。