​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控車削加工（gōng）技術已廣（guǎng）泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或（huò）多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工（gōng）作多年，積累（lèi）了一定（dìng）的經驗與技巧（qiǎo），介紹幾例數（shù）控車削加工技巧。

一（yī）、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均（jun1）為建（jiàn）立工件坐標係，即以（yǐ）G50 Xα Zβ作為程序首句。根據（jù）該指令，可設定一個坐（zuò）標係，使刀具的某一（yī）點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均（jun1）設定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛（máo）坯；

2）主軸正（zhèng）轉，手輪基準刀平工件右（yòu）端麵（miàn）A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至（zhì）C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該（gāi）點；

4）程序錄入方式，輸（shū）入G01W-8F50，將工件車削（xuē）出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量（liàng）車削出的工件台階（jiē）直徑γ，輸入G50 Xγ，電（diàn）腦記憶該點；

6）程序錄（lù）入方（fāng）式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指（zhǐ）定的程序原點（diǎn），再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定（dìng）位在XαZβ處至（zhì）關重要，否（fǒu）則，工件坐標係就會被修改，無法正常加（jiā）工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟（gēn）蹤出錯，斷電等情況發生，係統隻能重啟，重（chóng）啟後係統失去對G50設（shè）定的工件坐標值的（de）記憶（yì），“複位、回零（líng）運行（háng）”不再起（qǐ）作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生產，加工（gōng）完（wán）一（yī）件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍（shāo）有失誤，就可能（néng）修改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係（xì）的種種弊端，筆者想辦法將（jiāng）工件（jiàn）坐標係固定在（zài）機床上，將程（chéng）序首句（jù）G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而（ér）解。其操作過程隻（zhī）需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟（qǐ）係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工（gōng）件（jiàn）加工進程的程序段（duàn），按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在（zài）機床上，不（bú）再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件坐標係，操作（zuò）簡單，可靠性（xìng）強，收（shōu）到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改（gǎi）刀補值保證尺（chǐ）寸精度

由於第一次對刀誤差或（huò）者其他原因造成工件誤（wù）差超出工件公差，不能滿足加工要求時（shí），可通過修改刀補使工件達到要（yào）求尺寸，保證徑向（xiàng）尺寸方法如下：

a. 絕對坐標（biāo）輸入法

根據“大減小，小加（jiā）大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀（dāo）補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標（biāo）法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理（lǐ），對於軸（zhóu）向尺寸的（de）控製亦（yì）如此類推。如用1號外圓（yuán）刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙（xì）影響保證尺寸（cùn）精度

對於大部分數（shù）控車床來說（shuō），使用較（jiào）長時間後，由於絲杆間隙的影響，加工出的（de）工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時（shí），我們可在粗加工之後，進行一次半精（jīng）加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工（gōng）外圓之後，可在001刀補（bǔ）處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補（bǔ）處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲（sī）杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保（bǎo）證尺寸精度

a. 絕對編（biān）程保證尺寸精度

編程有絕對編程和相對編程。相（xiàng）對編（biān）程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤（wù）差，絕對編程是在加工（gōng）的全過（guò）程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累（lèi）積誤差（chà）較相對編（biān）程小。數控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一（yī）般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時（shí），徑向尺寸（cùn）最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕對（duì）編程。

b. 數（shù）值換算保證尺（chǐ）寸精度

很（hěn）多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需（xū）的尺寸基準不一（yī）致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸（cùn）13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的（de）編程尺寸（cùn）。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸（cùn）為分別取兩極限尺寸平均值後得到的編（biān）程（chéng）尺寸。

4）修改程序和刀補控製（zhì）尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達（dá）不到要求，尺寸變化無規律。如用（yòng）1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後（hòu）停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原（yuán）程序中的X30不（bú）變（biàn），X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀（dāo）補001處輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用（yòng）精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控（kòng）車（chē）削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和（hé）豐富的實踐技（jì）能，方能編製出（chū）高質量的加工程序，加（jiā）工出高質量的工件。