一、工件過切:
原因:
1、彈刀(dāo),刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈(dàn)刀。
2、操作員操作不(bú)當。
3、切(qiē)削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不(bú)當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小(xiǎo)、能(néng)短不長。
2、添加清(qīng)角程序(xù),餘量(liàng)盡量留均勻,(側麵與底麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘(yú)量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問(wèn)題:
原因:
1、操作員手動(dòng)操作時不準(zhǔn)確。
2、模(mó)具(jù)周邊有(yǒu)毛(máo)刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善(shàn):
1、手動操作要反複進(jìn)行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺(cì)在用碎布擦幹淨,最後用手確認。
3、對(duì)模具分中前將分(fèn)中(zhōng)棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校(xiào)表檢查模具四邊是否垂直,(垂直度誤(wù)差大需與鉗(qián)工檢討方案(àn))。
三、對刀問題:
原因:
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀(dāo)上刀(dāo)片有誤(飛刀本身有一定的誤(wù)差)。
4、R刀與平(píng)底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,對(duì)刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可(kě)避免R刀平刀飛刀之間的誤差(chà)。
四(sì)、撞(zhuàng)機-編程(chéng):
原因:
1、安全高度不夠或沒(méi)設(快速進給G00時(shí)刀或夾頭撞在工件上(shàng))。
2、程序單上(shàng)的(de)刀具和實際程序刀具(jù)寫錯。
3、程序單上的刀具(jù)長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度(dù)Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤(wù)。
改(gǎi)善:
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高(gāo)度在工件之上。
2、程序單上的(de)刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。
3、對實際(jì)在(zài)工件上加工的深度進行測量(liàng),在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長(zhǎng)避空為(wéi)0.5-1.0MM)。
4、在工(gōng)件上實際Z軸取(qǔ)數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反複檢查)。
五(wǔ)、撞機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操(cāo)數錯誤(如:單邊取(qǔ)數沒有進刀(dāo)半徑(jìng)等(děng))。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯(cuò)方向(xiàng)(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀(dāo)在什麽(me)位(wèi)置(zhì)上(shàng)。(底(dǐ)麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操(cāo)數完成(chéng)後要反複的檢(jiǎn)查。
3、裝(zhuāng)夾刀具(jù)時(shí)要反複和程序單及程序對照(zhào)檢查後在裝上。
4、程序要一條一條(tiáo)的按順序走。
5、在用手動操作時(shí),操作員(yuán)自己要加強機床的操作熟練度。
6、在(zài)手動快速移動時,可先將Z軸升高(gāo)到工件上麵在移動。
六、曲麵精度(dù):
原因:
1、切削參數(shù)不合理,工件曲麵(miàn)表麵粗糙·。
2、刀具刃口(kǒu)不鋒利。
3、刀具裝夾太長(zhǎng),刀(dāo)刃(rèn)避空太長。
4、排屑,吹氣(qì),衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速進給設置要合理。
2、刀(dāo)具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置(zhì)要合理。
5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走(zǒu)刀方式有直接關係。所以我們要(yào)了解機床(chuáng)的性(xìng)能,對有(yǒu)毛刺的邊進行補刀。