數（shù）控車床上螺紋加工（gōng）的三大問題和解（jiě）決方法

文章出處：行業動態責任編輯：東莞市17C视频五金機械有限公司發表（biǎo）時間：2025-05-15

在螺（luó）紋（wén）車削過程中（zhōng），經常會因螺（luó）紋刀具磨損，崩刀而需重新裝（zhuāng）刀（dāo）對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特別是螺紋（wén）的修複車削，需二次裝夾二次對刀，製約了（le）數控車床加工螺紋的加工效（xiào）率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需兩側麵進行精加工，需先粗加（jiā）工後換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控車削螺紋將（jiāng）不能得（dé）到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工的（de）原理

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是（shì）通過齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋（wén）加工過程中這條傳動（dòng）鏈不能斷開，否則會亂（luàn）扣。而數控車削（xuē）是通過主軸上安（ān）裝的編碼器發（fā）出脈衝信號進（jìn）入數控係統，有數控係統進行運算控製，發（fā）出指令控製伺服（fú）電機通過滾珠絲杠控製刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺（luó）紋車（chē）削在多走刀時不亂（luàn）扣，通過檢測脈（mò）衝信號（hào）來控製螺紋的起始加工位置，當程序加工開始時（shí），主（zhǔ）軸旋轉，刀具等待主軸編碼器（qì）發出同步信號（零位（wèi）信號）後，進行車削運動，那麽車削第二刀螺紋時，刀具回（huí）到上次車削的起始點位置（zhì），還是等待接收到同步信號（零位信號）後再次車（chē）削，這樣車削（xuē）螺紋始（shǐ）終在同一螺旋線上，所以不會產生（shēng）亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首（shǒu）次裝夾螺紋刀時會產生螺紋刀刀（dāo）尖與工件回轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進（jìn）行調整，中心高低影響（xiǎng）刀具車削後的實（shí）際幾何角度。裝刀時刀（dāo）尖角裝偏（piān），易產生螺紋牙型角誤差，產生（shēng）齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時（shí）會產生震刀，影響螺紋表麵（miàn）粗糙度（dù）。

（2）粗精車刀對刀

在加工（gōng）高精度螺紋及（jí）梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋（wén）刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產生報廢。

（3）修複工（gōng）件對刀

修複工件對刀由於二次裝夾工件，修複的螺（luó）旋線與編碼器一轉信號發生了變化，再次修複加工時會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保（bǎo）持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正（zhèng）確（què）。如使用數控機夾（jiá）刀具，由於刀杆製（zhì）造精度高（gāo），一般隻要把（bǎ）刀杆靠緊刀架（jià）的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采（cǎi）用通常方法對刀即可，在實際的對刀（dāo）過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀（dāo）補（bǔ）。

（3）在螺紋加工中，如出（chū）現刀具磨損或者（zhě）崩刀的現（xiàn）象（xiàng），需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下（xià）修（xiū）複，隻需（xū）把螺紋刀安（ān）裝的位置與（yǔ）拆下前位（wèi）置重合在一起，這（zhè）等同於同一把車刀加工。

（4）如修複已（yǐ）拆下的工件，這時確定加工起點位置才（cái）能進行修複加工工作，如（rú）何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒（bàng）進行表麵深為（wéi）0.05～0.1mm的螺紋車削（所（suǒ）有參數與（yǔ）需加（jiā）工螺紋參數相（xiàng）同），Z值為距螺紋起點右端麵整數螺紋導程距離值，表麵刻出（chū）螺旋線，確定螺紋車削起點，並在（zài）卡盤圓表麵（miàn）相應位置刻線標記（即使刻（kè）線（xiàn）和試驗棒（bàng）上螺旋起（qǐ）點同一軸向剖麵內）。目的（de）是（shì）使信號位置被記錄下來（lái），卸下試驗棒，裝夾上要車削或修複的螺紋工件，對刀時先（xiān）將刀具（jù）轉到加工位置，再（zài）將車刀（dāo）移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻（kè）線對（duì）準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個（gè）完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序中起點Z向坐（zuò）標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。